大约是在1984年，有一个关系户问他们能不能做一种类似于把一根中空的铁管分成三部分那样的异形铁丝，当时的社长村尾雅嗣在外边进行营业活动时的口头禅就是：“你能画成图纸，我就能做成实物”，所以没有拒绝的道理，只好硬着头皮让关系户把图纸拿来看看。
三天以后，图纸来了，大家一看就傻了：1 000米的长度对于他们还不是问题，但是6毫米外径，3毫米内径，尤其误差是0.005毫米，要知道，到那时为止，他们制造的异形铁丝的误差是0.1毫米！现在精度就要提高20倍，而且交货期只有两星期。
既然说出了大话，而且接受了图纸也就只有制造这一条路了。连日连夜干了两星期下来，最后成品只有22公斤的重量，可是在反复的试制中，居然用去了5吨材料。但总算赶上了交货期，把合格的产品交给了用户。
21世纪模具制造业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化，追求的目标是提高产品质量及生产效率、缩短设计及制造周期、降低生产成本、最1大限度地提高模具制造业的应变能力以满足用户需求。具体表现为以下7个特征：
◆集成化技术；
◆智能化技术；
◆网络技术的应用；
◆多学科多功能综合产品设计技术；
◆虚拟现实与多媒体技术的应用；
◆反求技术的应用；
◆快速成形技术。
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精密机械加工主要有精车、精镗、精铣、精磨和研磨等工艺。
①精车和精镗：飞行器大多数精密的轻合金（铝或镁合金等）零件多采用这种方法加工。一般用天然单晶金刚石刀具,刀刃圆弧半径小于0.1微米。在高精度车床上加工可获得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度,坐标精度可达±2微米。
②精铣：用于加工形状复杂的铝或铍合金结构件。依靠机床的导轨和主轴的精度来获得较高的相互位置精度。使用经仔细研磨的金刚石刀头进行高速铣切可获得精1确的镜面。
③精磨：用于加工轴或孔类零件。这类零件多数采用淬硬钢，有很高的硬度。大多数高精度磨床主轴采用静压或动压液体轴承，以保证高稳定度。磨削的极限精度除受机床主轴和床身刚度的影响外，还与砂轮的选择和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有关。精磨可获得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圆度。
④研磨:利用配合件互研的原理对被加工表面上不规则的凸起部位进行选择加工。磨粒直径、切削力和切削热均可精1确控制，因而是精密加工技术中获得最1高精度的加工方法。飞行器的精密伺服部件中的液压或气动配合件、动压陀螺马达的轴承零件都采用这种方法加工,以达到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微观不平度。

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